HACCP体系是Hazard Analysis Critical Control Point的英文缩写，表示危害分析与关键控制点体系，主要是对食品中生物、化学和物理危害进行控制，对可能发生在食品生产环节中上述危害进行评估，进而采取预防性措施进行控制。它是国际上普遍应用的食品安全风险控制方法，我国也鼓励食品企业采用此方法对生产过程进行食品安全控制。企业应按照适用的法律法规、标准、操作规范和指南要求，建立、实施、保持和更新良好卫生规范，以预防和减少产品中的、生产经营过程及产品所处环境中的污染。比如：饮料企业应符合《食品安全国家标准 饮料生产卫生规范》（GB 12695）的规定，并按GB 12695的要求，在具体产品的生产工艺和实际生产的基础上，建立操作程序。应设立专门的HACCP工作小组。小组成员应包括负责产品质量控制、生产管理、体系管理、化验检验、产品研发、采购、仓储和设备维护等各方面专业人员及相关操作人员，根据组内成员所在岗位规定其职责和权限，HACCP小组组长由最高管理者任命，一般由品质管理负责人担任。保证现场确认流程图与实际加工操作一致，当需要改进配方、工艺、设备等时应及时对流程图进行修正和确认。对与产品有关的从原料接收、加工、贮存、运输和销售直至消费者使用以前，每一环节可能存在的生物性、化学性、物理性危害进行全面分析，包括已经建立和缺乏的控制措施造成的危害。a）从原料接收直至消费者使用以前所有可能发生的危害及它们对消费者健康的影响程度，对危害进行定性、定量的评估，并考虑以下因素：2）化学性危害：如法律不允许的农兽药残留、毒素、超范围或不允许使用的食品添加剂、存在未声明可能影响健康的成分等；b）对原料和辅料、产品的特性、加工参数和加工工艺、加工设备、设施和布局、贮存设施和贮存条件、包装及包装材料、销售方式和食用方法等进行评价，以确定对产品造成的影响。CCP点应建立在必须实施控制措施且当控制措施失效时直接影响食品安全的步骤。应用CCP判断树、经验、文献、产品和客户需要以及其他有效的方法确定关键控制点。单个危害点可由一个或多个关键控制点将其控制到可接受水平，单个关键控制点也可以控制一个或多个危害，若最终达不到控制显著危害的目的，需要对工艺流程进行修改。应对每一个关键控制点确立关键限值，一个CCP可以有一个或一个以上的关键限值，关键限值通常为物理参数和能够快速测定的化学参数，可以是时间、速率、温度、湿度、水分含量、水活度、pH、盐分含量等，确立的关键限值应具有可操作性（若有操作限值应予以标明），符合实际控制水平。对每一个关键控制点建立监控程序，监控程序应包括一系列与关键限值有关的物理、化学或微生物的测定值或观察值，以及高效的观察和测量方法用于证明关键控制点是可控的。c）监控频率：如每批、每小时、连续等，如果不能采取连续的监测系统，监测的频次应保证关键控制点处于控制状态等；应建立并实施文件化的纠偏措施程序，以确保当关键控制点失去控制（超出关键限值后）后可立即采取相应纠偏措施使其回归可控范围。它包括但不限于：建立、实施和保存文件化的程序，及时验证 HACCP 体系的适宜性和有效性，确保HACCP体系按计划进行及持续改进。验证的内容包括：HACCP计划审查、CCP监控记录、纠偏措施记录、HACCP记录文件审查、现场检查CCP控制是否有效、定期对半成品检验、消费者投诉意见审查等。以上就是食品生产企业建立HACCP体系的相关知识的梳理、阐述，若有不足之处，欢迎各位指正。